Los sistemas de costos son herramientas fundamentales que utilizamos en la contabilidad de gestión para asignar costos a productos, servicios o proyectos de manera precisa y eficiente. Estos sistemas nos permiten obtener información valiosa sobre los costos incurridos en los procesos productivos y nos ayudan a tomar decisiones estratégicas.
A continuación, te explicaremos los tipos más comunes de sistemas de costos: costos por órdenes específicas, costos por procesos, costos estándar y costos ABC, incluyendo un ejercicio práctico para cada uno.
1. Costos por órdenes Especificas
El sistema de costos por órdenes especificas o de trabajo es útil cuando los productos se fabrican en lotes o bajo pedido específico del cliente. Cada pedido o lote se trata como una orden de trabajo separada, y se le asignan de manera específica todos los costos directos, como materiales y mano de obra, y una proporción de los costos indirectos.
Este sistema es típico en industrias como la construcción, la fabricación de productos personalizados y la impresión.
Ejercicio:
Supongamos que una empresa de carpintería recibe tres pedidos diferentes: mesas, sillas y estanterías. Los costos directos e indirectos son los siguientes:
- Pedido 1: 20 mesas
- Materiales: $1,500
- Mano de obra (20 horas a $15/hora): $300
- Horas de uso de maquinaria (5 horas a $20/hora): $100
- Pedido 2: 50 sillas
- Materiales: $2,000
- Mano de obra (30 horas a $15/hora): $450
- Horas de uso de maquinaria (10 horas a $20/hora): $200
- Pedido 3: 10 estanterías
- Materiales: $800
- Mano de obra (15 horas a $15/hora): $225
- Horas de uso de maquinaria (3 horas a $20/hora): $60
Los costos indirectos de fábrica, como electricidad y alquiler, son de $900 para el periodo y se asignan a cada pedido según las horas de trabajo. Calcularemos los costos totales de cada pedido:
- Pedido 1: Mesas
- Costo directo de materiales: $1,500
- Costo directo de mano de obra: $300
- Costo de maquinaria: $100
- Proporción de costos indirectos (20 horas de mano de obra/65 horas totales): $900 x (20/65) = $276.92
- Costo total del pedido 1: $1,500 + $300 + $100 + $276.92 = $2,176.92
- Pedido 2: Sillas
- Costo directo de materiales: $2,000
- Costo directo de mano de obra: $450
- Costo de maquinaria: $200
- Proporción de costos indirectos (30 horas de mano de obra/65 horas totales): $900 x (30/65) = $415.38
- Costo total del pedido 2: $2,000 + $450 + $200 + $415.38 = $3,065.38
- Pedido 3: Estanterías
- Costo directo de materiales: $800
- Costo directo de mano de obra: $225
- Costo de maquinaria: $60
- Proporción de costos indirectos (15 horas de mano de obra/65 horas totales): $900 x (15/65) = $207.69
- Costo total del pedido 3: $800 + $225 + $60 + $207.69 = $1,292.69
2. Costos por procesos
El sistema de costos por procesos es apropiado para industrias donde la producción es continua y homogénea, como la fabricación de productos químicos, alimentos y bebidas. Los costos se asignan a cada proceso o etapa de producción, y al final de cada periodo, el costo total de producción se divide entre el número de unidades producidas para obtener el costo por unidad.
Ejercicio:
Imaginemos que una empresa fabrica detergente líquido. Durante el mes de septiembre, la producción pasa por tres procesos: mezcla, embotellado y etiquetado. La producción total fue de 10,000 litros. Los costos son los siguientes:
- Proceso 1: Mezcla
- Materiales: $10,000
- Mano de obra (50 horas a $20/hora): $1,000
- Costos indirectos (uso de maquinaria, luz): $2,000
- Total proceso 1: $13,000
- Proceso 2: Embotellado
- Mano de obra (40 horas a $15/hora): $600
- Costos indirectos (maquinaria y suministros): $1,500
- Total proceso 2: $2,100
- Proceso 3: Etiquetado
- Mano de obra (30 horas a $12/hora): $360
- Costos indirectos (maquinaria y etiquetas): $900
- Total proceso 3: $1,260
Ahora, calculamos el costo total de producción y el costo por litro de detergente:
- Costo total de producción: $13,000 (mezcla) + $2,100 (embotellado) + $1,260 (etiquetado) = $16,360
- Costo por litro de detergente: $16,360 ÷ 10,000 litros = $1.64 por litro
3. Costos estándar
El sistema de costos estándar implica el establecimiento de costos predeterminados o estimados para los materiales, la mano de obra y los costos indirectos. Estos costos se comparan con los costos reales para identificar variaciones. Las variaciones pueden ser favorables o desfavorables y nos ayudan a identificar áreas donde los costos pueden estar desviándose de los estándares previstos.
Ejercicio:
Supongamos que una empresa que produce zapatillas ha establecido los siguientes costos estándar por cada par de zapatillas:
- Materiales: $8
- Mano de obra: $5
- Costos indirectos: $2
La empresa produce 2,000 pares de zapatillas durante el mes. Los costos reales fueron:
- Materiales: $17,500
- Mano de obra: $10,500
- Costos indirectos: $4,100
- Costo estándar para 2,000 pares:
- Materiales: 2,000 x $8 = $16,000
- Mano de obra: 2,000 x $5 = $10,000
- Costos indirectos: 2,000 x $2 = $4,000
- Costo estándar total: $16,000 + $10,000 + $4,000 = $30,000
- Costo real: $17,500 + $10,500 + $4,100 = $32,100
- Variación total: $32,100 (real) – $30,000 (estándar) = $2,100 desfavorable
Esto indica que los costos fueron $2,100 más altos de lo esperado, principalmente por el sobrecosto en materiales.
4. Costos basados en actividades (ABC)
El sistema de costos basados en actividades (ABC) asigna los costos indirectos a los productos o servicios en función de las actividades que consumen dichos recursos. Este sistema es especialmente útil en empresas que tienen procesos complejos y una gran cantidad de costos indirectos, ya que permite una asignación más precisa de los costos en función de las actividades que generan esos costos.
Ejercicio:
Una fábrica produce dos productos: botellas y latas. Las actividades y los costos indirectos son los siguientes:
- Producción de botellas y latas:
- Actividad de ensamblaje: $30,000
- Actividad de embalaje: $10,000
- Actividad de inspección: $5,000
El 60% de los recursos de ensamblaje se destinan a botellas y el 40% a latas. Para el embalaje, el 50% va a botellas y el 50% a latas, y en la inspección, el 70% se destina a botellas y el 30% a latas.
- Botellas:
- Ensamblaje: $30,000 x 0.60 = $18,000
- Embalaje: $10,000 x 0.50 = $5,000
- Inspección: $5,000 x 0.70 = $3,500
- Costo total para botellas: $18,000 + $5,000 + $3,500 = $26,500
- Latas:
- Ensamblaje: $30,000 x 0.40 = $12,000
- Embalaje: $10,000 x 0.50 = $5,000
- Inspección: $5,000 x 0.30 = $1,500
- Costo total para latas: $12,000 + $5,000 + $1,500 = $18,500
Con el método ABC, podemos ver cómo las actividades impactan de manera diferente en cada producto, permitiéndonos ajustar los costos con mayor precisión.